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Kabelbaumentwicklung mit EPLAN: vom 3D-Modell zum Formbrett
Ein Kabelbaum wird heute nicht mehr am Fahrzeug ausgemessen und von Hand gezeichnet. Wie aus 3D-Daten und Anforderungen eine fertigungsreife Konstruktion entsteht – Schritt für Schritt.
Schritt 1: Anforderungen klären
Am Anfang steht die Frage, was der Kabelbaum verbinden soll und unter welchen Bedingungen: Komponenten und Steckverbinder, Ströme und Signale, Einbauraum, Temperaturen, Medien, Bewegungen und Stückzahlen. Liegt ein Schaltplan vor, bildet er die elektrische Grundlage; sonst entsteht sie gemeinsam mit dem Kunden.
Schritt 2: Leitungsverlauf im 3D-Modell
Mit EPLAN Harness proD wird der Kabelbaum im 3D-Modell der Einbausituation verlegt – zum Beispiel auf Basis der CAD-Daten des Kunden. So werden Leitungslängen, Biegeradien, Abzweigpunkte und Befestigungen früh sichtbar, bevor das erste Muster entsteht.
Schritt 3: Formbrettzeichnung und Stückliste
Aus dem 3D-Modell entsteht die 2D-Zeichnung für das Formbrett, meist im Maßstab 1:1 – mit Abzweigmaßen, Steckverbinderansichten, Schutz und Kennzeichnung. Stückliste, Schneidliste und Arbeitsanweisungen werden direkt abgeleitet. So arbeiten Einkauf und Fertigung mit denselben Daten wie die Konstruktion.
Schritt 4: Muster, Änderungen, Serie
Das erste Muster zeigt, ob alles passt. Änderungen fließen in das Modell zurück und werden als neuer Änderungsstand dokumentiert. Nach der Freigabe begleiten wir die Serie weiter – auf Wunsch mit Dokumentation nach PPAP.
Was die digitale Konstruktion bringt
- Weniger Musterschleifen, weil Längen und Verlauf früh stimmen
- Durchgängige Daten von der Zeichnung bis zur Schneidliste
- Nachvollziehbare Änderungsstände
- Schnellere Angebote und Serienanläufe
Seit 2023 arbeitet unser eigenes CAD-Konstruktionsbüro mit EPLAN Harness proD. Mehr unter Entwicklung & Konstruktion.
